一、染不上色
1、
陽極氧化膜厚不足。解決的辦法是檢查
陽極氧化工藝是否規范，看溫度，電壓，
導電等因素是否穩定，若有異常，請相應調整規范之，若無異常，可適當延長
氧化時間，保證膜厚達標。
2、染液pH值太高，此時，可用冰醋酸將pH值調至規范值。
3、氧化后工件在水槽中放置時間太久。提倡及時染色，如果這種情況已經發生，可將工件放在陽極氧化槽中或硝酸中和槽中適當
活化處理后再進行染色，效果會很好。
4、選用染料不當。需選用合適染料。
5、染料已分解或
霉變，此時需更換染料。
6、氧化溫度過低，導致皮膜致密。可適當提高氧化溫度。
7、導電不良。可能陽極銅桿或
陰極鉛板接觸不良所示批量導電不良。注意清洗陽極銅桿及陰極鉛板，保證接觸良好。
二、白點、露白
1、水洗不干凈，應加強水洗。
2、水洗所用的水太臟，易污染皮膜，此時應更換水，保證水洗質量。
3、氧化皮膜受到空氣中煙塵，酸、堿霧的污染。加強水洗，及時染色，及時轉移可大幅度減輕此癥狀。
4、
氧化膜受到油污、汗漬的污染。必須加強防護，不可用手觸摸工件的外觀面。
5、染液內有不溶解的雜質，受油污染，破壞正常染色，此時應過濾或更換染液。
6、工件縫隙、深孔中有殘酸流出，對這類工件要加強水洗。
7、染液受到Cl-污染，致染色工件發生點
腐蝕，此時必須更換染料，平時應注意避免在操作過程中引入雜質離子。
三、色淺、色差
1、皮膜厚度不均。可能原因是陽極氧化槽液溫度、濃度不均，應對槽液進行壓縮空氣攪拌，大幅度解決此類問題。
2、染液溫度或濃度不均。引入攪拌工藝。
3、染色速度過快。工件底部先進入染液中而最后離開染液，因此底部最易染深。解決的辦法是調稀染料，適當延長染色時間。
4、導電不良。可能掛具松動造成，注意掛緊可避免此類問題。
5、染料太稀，可添加染料，提高濃度。
6、染液溫度太低。可給染液加溫至60℃以下。
7、染料溶解不當，或有不溶染料飄浮，此此易產生色差。解決的辦法是改進染料溶解。
四、染色發花，逃色
1、染液pH值偏低，可用稀氨水調到規范值。
2、清洗不干凈。應加強水洗。
3、染料溶解不完全，加強溶解致完全溶解。
4、染液溫度太高，降低溫度。
5、氧化膜孔隙小，原因是氧化溫度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可適當調高氧化溫度避免此問題。
6、染色上色太快，而染色時間太短，可調稀染液，降低染色溫度，適當延長染色時間。
7、封孔溫度太低，加溫解決。
8、封孔液pH值太低，用稀氨水調高到規范值。
9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化溫度太高所致。應注意控制好氧化溫度在規范范圍之內。
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