眾所周知，穿條式隔熱型材的加工方法有兩種：一種是鋁型材先做表面處理，再進行開齒、穿條、滾壓等復合工序加工成隔熱型材（詞條“型材”由行業大百科提供）(也就是“先表面處理后復合”，如圖1)，這是目前我們常用的加工方法;另外一種是先進行開齒、穿條、滾壓等復合工序加工成隔熱型材，再做表面處理(也就是“先復合后表面處理”，如圖2)，這種加工方法在歐洲比較常用。雖然第二種加工方法是把第一種加工方法的幾道工序給交換了下位置，但是其在隔熱條的選用和一些加工工藝上確有重大的變化和特殊的要求。
首先是隔熱條的選擇
先表面處理后復合的隔熱型材對隔熱條的要求是：滿足尺寸精度、強度等常規要求，隔熱條頭部如圖3所示;而先復合后表面處理的隔熱型材對隔熱條的要求除了上述的常規要求外，還必須要保證隔熱型材在表面處理過程后，其強度必須滿足GB 5237.6的相關要求，隔熱條頭部如圖4所示，應帶熱熔膠線。
如選用常規隔熱條進行先復合后表面處理工藝進行隔熱型材加工，雖然在滾壓后隔熱型材有較高的縱向剪切力（詞條“剪切力”由行業大百科提供），但是在經過表面處理著道工序時，在約200℃的高溫作用下，鋁型材槽口的外夾頭會因熱脹冷縮的影響，導致外夾頭松動，不能緊密咬合隔熱條(如圖5所示)，從而使得隔熱型材的縱向剪切力大副下降。
從圖5可以看出，在鋁型材槽口沒有開齒的情況下，隔熱型材復合完畢后，其縱向剪切力有15N/mm，在經過表面處理后，因高溫的原因，隔熱型材外夾頭松動，其縱向剪切力基本上就只有0N/mm了;對于有開齒但開齒比較差的隔熱型材，在復合完畢后，其縱向剪切力有64N/mm，經過表面處理后，其縱向剪切力就只有18N/mm了，剪切力損失了72%;對于有良好開齒的隔熱型材，在復合完畢后，其縱向剪切力有90N/mm，經過表面處理后，其縱向剪切力就只有47N/mm了，剪切力損失了48%;對于有最佳開齒的隔熱型材，在復合完畢后，其縱向剪切力有110N/mm，經過表面處理后，其縱向剪切力就只有58N/mm了，剪切力損失了47%。從這里我們可以看到，選用常規隔熱條進行先復合后表面處理工藝生產隔熱型材，最終的產品的剪切力損失在50%以上，對于生產和使用都不能提供可靠的保證。
因此，對于先復合后表面處理工藝生產的隔熱型材，應該選用帶熱熔膠線的隔熱條。如圖7所示，熱熔膠線在常溫下是固體，卡在隔熱條上的;在表面處理過程中，當溫度達到100℃左右時，熱熔膠線開始熔化，熔融的熱熔膠線填充滿隔熱條底部與鋁型材間的間隙;當表面處理完后，溫度開始下降，熔融的熱熔膠線便開始固化，并因其具有較強的黏結性能，使得隔熱條同鋁型材黏結在一起，從而彌補回因外夾頭松動帶來的剪切力損失。
從圖8可知，對于具有良好開齒的隔熱型材，在復合完畢后，其縱向剪切力有89N/mm，經過表面處理后，其縱向剪切力有80N/mm了，剪切力損失僅10%。與使用常規隔熱條的隔熱型材，在表面處理完畢后，剪切離損失達50%以上對比，足以說明帶熱熔膠線的隔熱條在先復合后表面處理工藝中對隔熱型材的作用。
因此在使用先復合后表面處理工藝生產隔熱型材時，建議選用帶熱熔膠線的隔熱條。
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